Szyby pancerne są ważnym elementem systemu osłon współczesnych wozów bojowych – dzięki nim załoga może obserwować otaczający pojazd teren, a jednocześnie wciąż jest chroniona przed ostrzałem.

Zazwyczaj systemy osłon wozów bojowych i pojazdów opancerzonych kojarzymy ze stalą pancerną, czasem z kompozytami czy pancerzami wybuchowymi. Żaden taki system nie byłby jednak kompletny bez wytrzymałych szyb, zabezpieczających częściowo wnętrze wozu przed pociskami i odłamkami.

Jedną z najbardziej renomowanych firm projektujących i produkujących wyroby ze szkła pancernego (i nie tylko, o czym dalej) jest niemiecka spółka GuS Glass+Safety GmbH & Co. KG z Lübbecke (Nadrenia Północna-Westfalia). Centrala istniejącej od 1977 r. rodzinnej firmy zatrudnia 150 pracowników, którzy na 9000 m2 biorą udział w procesach wytwarzania szerokiego asortymentu wyrobów ze szkła i pleksiglasu. Trafiają one później do ponad 40 różnych użytkowników, gdzie wykorzystywane są w wozach bojowych i pojazdach opancerzonych. Wielkim atutem firmy jest własny dział badawczo-rozwojowy, pracujący nad nowymi wyrobami.

Szyby pancerne GuS Glass+Safety

Flagowym wyrobem firmy są różnego rodzaju szyby pancerne, od nich zresztą rozpoczęła się historia przedsiębiorstwa – skrót GuS rozwija się przecież jako Glas und Sicherheit (ang. Glass+Safety, czyli szkło i bezpieczeństwo). Choć często marginalizowane w rozważaniach na temat sprzętu wojskowego, stanowią ważny element systemów osłon balistycznych wielu pojazdów wojskowych, ale też statków powietrznych i okrętów. Szyby niemieckiego producenta zapewniają odporność w zakresie poziomów 1–4 (grubość szyby od ok. 50 do ponad 140 mm) wg normy STANAG 4569A lub klasy BR według DIN EN 1063 bądź NIJ (0108.01), są także objęte certyfikatem Bundeswehry, uzyskanym w 1995 r. (certyfikat wydało Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung, StVZO, tj. Federalne Biuro Pojazdów Samochodowych i Kierowców).
GuS Glass+Safety z powodzeniem eksperymentuje z nowymi mieszankami czy materiałami, co pozwala na znaczną redukcję masy szyby pancernej, tradycyjnie przecież ciężkiej, bez utraty odporności. Jest to możliwe m.in. dzięki zastosowaniu nowoczesnych kompozytów, wykorzystujących pleksiglas. Tak skomponowany materiał GuSPlex (także w odmianie GuSPlex-hyb) cechuje się masą niższą o 15–20% w stosunku do klasycznych rozwiązań, mniejszymi rozmiarami „pajęczynki” powstającej po trafieniu (co oznacza większe pole widzenia pomimo uszkodzenia szyby), większą odpornością na dużą liczbę uderzeń (w tym redukcję ryzyka powstawania odłamków przy uderzeniu) i przepuszczalnością światła większą o 3%. Ceną jest, niestety, grubość szyby zwiększona o 30–40%. Innym nowatorskim rozwiązaniem są szyby systemu LSG (Laminated Safety Glass, pol. Bezpieczne Szkło Laminowane). Ono również odznacza się niższą o 10 do 20% masą w stosunku do klasycznych rozwiązań, a ponadto umożliwia produkcję cieńszych, bardziej przejrzystych szyb (powyżej 75%). Są one również kompatybilne z urządzeniami noktowizyjnymi. Konstrukcja laminowanej szyby redukuje również ryzyko powstawania groźnych odłamków–odprysków generowanych podczas trafienia. Technologia LSG zwiększa ponadto trwałość szyb pancernych i pozwala na większą precyzję przy produkcji, co skutkuje lepszym dopasowaniem szyby do ramy.
Poza pociskami czy odłamkami wspomniane szyby pancerne chronią przed wysoką temperaturą, pozwalają także na działanie w terenie skażonym bronią masowego rażenia. Ekranują też przed m.in. impulsami elektromagnetycznymi. Standardowo są pokrywane powłokami antyrefleksyjnymi. Dodatkowo mogą być powlekane folią termoizolacyjną o wydajności 4,5 W/dm2.
Najważniejsze w działalności GuS Glass+Safety jest to, że jest ona jedynym podmiotem dysponującym kwalifikowaną technologią naprawy szyb pancernych. W dekadzie 2007–2017 w firmie GuS naprawiono ponad 12 000 szyb kuloodpornych z poliwęglanem. Od wyniku kontroli danej szyby zależy wybór metody, która zostanie wykorzystana podczas naprawy. Za sprawą napraw szyb pancernych użytkownik może zaoszczędzić od 30 do 70% ceny nowej, w zależności od poziomu uszkodzenia i zastosowanej metody naprawy. Dziś w Polsce jedna firma – Rosomak S.A. – skorzystała z tej możliwości, co w przyszłości zaowocuje znaczącymi oszczędnościami dla Sił Zbrojnych RP, biorąc pod uwagę badania francusko-niemieckiego Instytutu Saint-Louis (ISL) pt. „Efekty starzenia w systemach ochronnych, komponentach i materiałach”, gdzie stwierdzono, że żywotność poliwęglanu (najważniejszego kompozytu zabezpieczającego załogę przed dostaniem się odłamków do wnętrza pojazdu po uderzeniu pocisku) to jedynie sześć lat.