ORP Kormoran chwilę po opuszczeniu doku pływającego, którym był zwodowany. Fot. Jarosław Ciślak

4 września w stoczni Remontowa Shipbuilding w Gdańsku, Pani Maria Karweta, wdowa po dowódcy Marynarki Wojennej, admirale floty Andrzeju Karwecie, zmarłym tragicznie w katastrofie lotniczej pod Smoleńskiem, ochrzciła prototypowy niszczyciel min projektu 258 – ORP Kormoran. Przed okrętem, będącym „dzieckiem” Admirała, droga na morze jeszcze daleka, jednak już dziś warto przyjrzeć się tej konstrukcji. Ma on stanowić spełnienie marzeń o jednostce tej klasy żywione zapewne przez wszystkich dowodzących morskim rodzajem Sił Zbrojnych od końca lat 80. XX...

O nieudanych próbach pozyskania niszczycieli min dla naszej MW nie będziemy się tu rozwodzić. Tę ciekawą historię przedstawimy obszernie
w jednym z kolejnych wydań MiO. Dla przejrzystości nazewnictwa dodamy jedynie, że kryptonim Kormoran był użyty wcześniej dla trałowca bazowego proj. 256, niszczyciela min proj. 257, a obecnie – jako Kormoran II – jest stosowany dla omawianej tu jednostki proj. 258.

Tworzywa, prace rozwojowe, projekty

Początek historii Kormorana II datuje się na koniec 2007 r. Wówczas to Departament Polityki Zbrojeniowej MON (DPZ), na podstawie projektu koncepcyjnego i projektu wstępnego 257 Kormoran, opracowanych przez biuro Stoczni Marynarki Wojennej przyjął podstawy merytoryczne programu, czyli Wstępne Założenia Taktyczno-Techniczne dla niszczyciela min (WZTT nr 1/2008 z 20 czerwca 2008 r.). W ślad za tym DPZ wszczął postępowanie DPZ/U/19/BM/R/1.4.38/2008 pt. „Nowoczesny niszczyciel min projektu 258 – kryptonim Kormoran II, Określenie Założeń do Projektowania (OZP) z wykorzystaniem dokumentów wytworzonych w ramach pracy Kormoran” [proj. 257 – przyp. autora], które ogłoszono 6 maja 2009, z preferowanym terminem realizacji do 20 października tr. Celem OZP dla Kormorana II było wskazanie zmian koniecznych do uwzględnienia w stosunku do proj. 257 wraz z oceną możliwości krajowych ośrodków pod kątem wykonania projektu. Ponadto częścią OZP była Analiza Techniczno-Ekonomiczna, której istotą był uzasadniony wybór materiału konstrukcyjnego dla okrętu, jak również wskazanie optymalnego, pod względem technicznym i finansowym, wariantu pozyskania niszczyciela min. Miała ona uwzględnić potencjał techniczny i technologiczny ewentualnych wykonawców. Analiza miała być podstawą do opracowania Projektu Technicznego i zakończyć się w I kwartale 2009 r. Zakładano wówczas, że prototyp niszczyciela powstanie w 2012 r...

21 września 2009 r., dyrektor DPZ zatwierdził protokół z postępowania. Wpłynęły oferty: konsorcjum złożonego z Centrum Techniki Okrętowej S.A. z Gdańska (CTO), Stoczni Marynarki Wojennej S.A. z Gdyni (SMW)  i OBR Centrum Techniki Morskiej S.A. z Gdyni (CTM), firmy Naval Engineering & Design NED Sp. z o.o. z Gdańska oraz spółki PBP Enamor Sp. z o.o. z Gdyni. Zwycięstwo odniosło konsorcjum, które opracowało OZP za 251,5 tys. zł w terminie do 31 listopada 2009 r. Skład tej grupy mógł zdradzać, że preferowanym materiałem do budowy jednostki będzie paramagnetyczna stal austenityczna, cechująca się bardzo niską przenikalnością magnetyczną oraz nierdzewnością. Było to wynikiem wcześniejszych doświadczeń CTM i rozmów na temat kooperacji prowadzonych z niemiecką stocznią Lürssen przy realizacji proj. 257. Prawdopodobnie planowano wówczas budowę jego prototypu w Niemczech, po czym przeniesienie kompetencji do SMW i kontynuację serii w kraju.

W wyniku analizy rozpatrywano trzy warianty budowy i wyposażenia prototypu, biorąc pod uwagę koszt i możliwości krajowego oraz zagranicznego przemysłu okrętowego – w stoczni krajowej, za granicą i kadłuba za granicą z wyposażaniem w Polsce. Do przedstawienia prezentacji swoich możliwości zaproszono potencjalnych producentów, m.in. z Włoch, Hiszpanii i Niemiec. Jednym z elementów analizy wyboru materiału konstrukcyjnego okrętu były testy wytrzymałościowe przeprowadzone przez polskie ośrodki badawczo-rozwojowe, polegające na sprawdzeniu odporności na uderzenia mechaniczne i przebijanie różnych materiałów konstrukcyjnych, w tym stali i tworzyw sztucznych (laminatów poliestrowo-szklanych, LPS).

W wyniku analizy technicznej konsorcjum zaopiniowało pozytywnie stal austenityczną do budowy kadłuba i nadbudówki okrętu. W rozważaniach skupiono się na dwóch zasadniczych materiałach, oceniając technologie: stali austenitycznej, LPS z usztywnieniami, LPS bez usztywnień i LPS przekładkowego. W wyniku oceny porównawczej wskazano na równorzędne metody – stal niemagnetyczną i LPS bez usztywnień, gdzie pierwsza uzyskała przewagę. W ten sposób „przepadły” inne potencjalne tworzywa: laminaty węglowe, polietyleny i stopy aluminium, a wraz z nimi większość światowych producentów okrętów tej klasy. Wyniki powyższej pracy poddano opiniowaniu oraz ocenie Rady Uzbrojenia MON i zostały one zaakceptowane, stanowiąc jednocześnie wytyczne do dalszego procedowania pozyskania niszczycieli min dla MW RP.

Niestety, 2010 był stracony dla programu, ponieważ wówczas MON nie przewidział jego finansowania. Do sprawy powrócono rok później. 27 maja 2011 zatwierdzono Założenia Taktyczno-Techniczne nr 2/2010, a 29 lipca tr. Inspektorat Uzbrojenia (IU) opublikował zaproszenie w sprawie udzielenia zamówienia na wykonanie pracy rozwojowej „Nowoczesny niszczyciel min Kormoran II”. Zgłosiły się: Remontowa Shipbuilding, SSR Gryfia S.A. ze Szczecina, CTM (wspólne z: SR Nauta S.A. z Gdyni, SMW i CTO S.A. z Gdańska), PBP Enamor Sp. z o.o. z Gdyni i Fr. Lürssen Werft GmbH & Co. KG z Bremy. Wykonawca miał opracować: koncepcję realizacji projektowania i budowy Kormorana II wraz z harmonogramem zadaniowo-czasowo-finansowym, zmiany do Projektu Wstępnego w zakresie spełnienia ZTT nr 2/2010 w celu wykonania Projektu Technicznego i Projektu Roboczego, a także dokonać zakupu materiałów, urządzeń, uzbrojenia i wyposażenia zgodnych z ZTT nr 2/2010, zbudować prototyp oraz go wyposażyć i uzbroić. W dalszej kolejności chodziło o opracowanie projektu programu badań i prób, przygotowanie oraz przeprowadzenie wymaganych testów, prób stoczniowych i zdawczo-odbiorczych prototypu na zgodność z ZTT nr 2/2010 z uwzględnieniem Projektu Technicznego i Projektu Roboczego, po czym przekazanie jednostki w pełnej sprawności do eksploatacji, jak również wykonanie Zdawczej Dokumentacji Technicznej.