Centrum Produkcyjno-Serwisowe Pocisków Rakietowych NSM, największy jak dotąd projekt realizowany przez Wojskowe Zakłady Elektroniczne S.A. w Zielonce. Stan z wiosny 2020 r.
Z obecnej perspektywy można bez przesady stwierdzić, że dzięki współpracy z zagranicznymi partnerami z Europy i Stanów Zjednoczonych, należące od 2014 r. do Polskiej Grupy Zbrojeniowej S.A. Wojskowe Zakłady Elektroniczne S.A., wobec nowych uwarunkowań ekonomicznych, znalazły nowe drogi rozwoju, które stają się filarem działalności firmy w perspektywie kolejnych kilkudziesięciu lat.
Serwis WZE S.A. podczas obsługi przeciwlotniczego systemu rakietowego Newa-SC w warunkach poligonowych.
Przypomnijmy, że wkraczając w nową rzeczywistość polityczną i gospodarczą po 1989 r. WZE S.A. specjalizowały się w naprawach i remontach specjalistycznego wojskowego sprzętu radioelektronicznego. Poszukując możliwości przedłużenia okresu jego eksploatacji, co było niezbędne wobec szczupłości środków do niedawna wydatkowanych na modernizację techniczną przez Ministerstwo Obrony Narodowej, na przestrzeni ostatniego ćwierćwiecza WZE S.A. uzyskały duże doświadczenie także w modernizacji wojskowego sprzętu rozpoznania, walki elektronicznej, dowodzenia, łączności i obrony przeciwlotniczej produkcji byłego ZSRS. Jednym ze sztandarowych projektów był, trwający kilkanaście lat, proces modernizacji przeciwlotniczych zestawów rakietowych krótkiego zasięgu S-125M Newa-M do standardu S-125SC Newa-SC (dwa etapy).
Zakłady z Zielonki wdrożyły także do produkcji kilka pionierskich w skali kraju własnych opracowań (we współpracy z polskimi partnerami naukowymi oraz przemysłowymi), przede wszystkim z zakresu sprzętu rozpoznania i walki radioelektronicznej np.: zautomatyzowany system rozpoznawczo-zakłócający ESM/COMINT Przebiśnieg, mobilną stację rozpoznania radioelektronicznego ESM/ELINT MSR-W, mobilny zestaw rejestracji i analizy sygnałów radiolokacyjnych MZRiASR czy lotniczy system rozpoznania radioelektronicznego Procjon.
Oczywiste jednak było, że kontynuacja dotychczasowego głównego profilu działalności nie będzie w przyszłości możliwa. Sprzęt produkcji ZSRS wcześniej czy później musiał zniknąć z jednostek, serwis nowych urządzeń produkcji polskiej z reguły przejęli ich producenci, a sprzęt zachodniej produkcji dopiero zaczął wchodzić do wyposażenia Sił Zbrojnych RP po wejściu Polski do NATO. Na początku nowego stulecia zakłady kontynuowały serwisowanie sowieckiego sprzętu, jego modernizację i opracowywanie oraz małoseryjną produkcję własnych konstrukcji. Pierwszą próbą poszerzenia działalności było podjęcie starań związanych z uruchomieniem serwisu złożonych systemów elektronicznych zachodniej produkcji, które zaczęły wchodzić do wyposażenia SZ RP. Rozpoczęto też montaż specjalistycznych urządzeń elektronicznych i elektromechanicznych oraz produkcję ich zespołów w ramach pojawiających się projektów offsetowych i umów biznesowych z partnerami zagranicznymi. Takie podejście dawało nadzieje na rozwój potencjału zakładów, zwiększenie zatrudnienia, wzrost obrotów, także dzięki eksportowi. Jak się okazało, ówczesne analizy sytuacji rynkowej okazały się słuszne, a podjęte działania związane z rozszerzeniem profilu działalności firmy dały wymierne rezultaty.
Za jeden z pierwszych dużych międzynarodowych projektów realizowanych przez WZE S.A. można uznać współpracę z amerykańską korporacją Honeywell, a ściślej jej europejskim oddziałem Honeywell Regelsysteme GmbH. Koncern, w ramach swego działu produktów dla bezpieczeństwa, oferuje m.in. systemy nawigacji lądowej TALIN (Tactical Advanced Land Inertial Navigator). Honeywell wszedł na polski rynek wraz z zakupem licencji w fińskiej firmie Patria Vehicles Oy na kołowy transporter opancerzony (KTO) XA-360P (wszedł do produkcji w Wojskowych Zakładach Mechanicznych S.A., obecnie Rosomak S.A.) i we włoskiej firmie Oto Melara S.p.A. na wieże HITFIST-30P do wersji kołowego bojowego wozu piechoty tego pojazdu (transfer technologii i oprzyrządowania do WZM S.A., a potem powierzenie ich Zakładom Mechanicznym BUMAR-ŁABĘDY S.A., gdzie uruchomiono produkcję wież).
Honeywell miał dostarczyć system nawigacji lądowej TALIN 3000 do wszystkich zaplanowanych wówczas do zakupu KTO, a więc 690 wozów. WZE S.A. nawiązały wówczas współpracę z Honeywellem i zawarły z nim 23 maja 2005 r. wieloletnią umowę, która ustanawiała firmę z Zielonki jedynym bezpośrednim podmiotem, z którym zagraniczny dostawca współpracował w ramach tego projektu. WZE S.A. miał być wyłącznym dostawcą systemów nawigacji TALIN 3000 do Rosomaków. Systemy nawigacji miały być początkowo montowane z zespołów dostarczanych przez Honeywella (blok żyroskopowy nawigacji inercjalnej INU, komputer kontrolno-sterujący DCDU, czujnik ruchu pojazdu VMS), a później przewidywano stopniowe uruchamianie produkcji części elementów i zespołów w WZE S.A. Z czasem dostawy rozszerzono także o dokładniejszy system TALIN 5000, który stał się przedmiotem dostaw do Huty Stalowa Wola S.A., która zaczęła montować go w modernizowanych do standardu WR-40 Langusta polowych wyrzutniach rakietowych BM-21, 155 mm armatohaubicach samobieżnych Krab i wozach dowodzenia WD/WDSz, a w późniejszych latach także 120 mm moździerzach samobieżnych na podwoziu kołowym M120K Rak oraz wozach dowodzenia AWD.
W 2008 r. wartość dostaw od Honeywella osiągnęła próg 5 mln EUR w ciągu trzech lat, co – zgodnie z obowiązującym wówczas prawem – powodowało powstanie obowiązku offsetowego. Logiczna była kontynuacja współpracy Honeywella z WZE S.A. także w zakresie zobowiązań offsetowych, w związku z czym, po kilkuletnich negocjacjach (wydłużenie czasu ich trwania wynikało m.in. ze zmian wprowadzonych w Ustawie offsetowej), 11 lutego 2011 r. (jej zatwierdzenie przez Radę Ministrów nastąpiło 29 marca 2011 r.) zawarta została pomiędzy Skarbem Państwa a Honeywell Regelsysteme GmbH stosowana umowa offsetowa. Jej wartość, po zastosowaniu tzw. mnożników (od 0,5 do 5,0), wyniosła 49,45 mln EUR. Na jej mocy w WZE S.A. miano uruchomić produkcję czujnika VMS, komputera DCDU, a także komponentów bloku INU i jego montażu. W Zielonce miały być nadal integrowane kompletne systemy TALIN 3000/4000/5000/6000, polska firma miała prowadzić ich sprzedaż, a także serwis. Umowa objęła też przekazanie polskiej spółce tzw. kodów źródłowych, dzięki czemu możliwe stało się nie tylko serwisowanie systemów w pełnym zakresie, ale także ich modyfikowanie oraz tworzenie własnych odmian. WZE S.A. otrzymały certyfikat kwalifikowanego dostawcy komponentów i podzespołów oraz usług, które były przedmiotem umowy, a więc mogły stać się ich dostawcą do Honeywella, który mógł je montować w urządzeniach przeznaczonych na rynki trzecie.
W kolejnych latach zakres współpracy pomiędzy Honeywellem i WZE rozszerzał się. Między innymi wdrożono do produkcji odmianę systemów TALIN ze zintegrowanym odbiornikiem systemu nawigacji satelitarnej GPS, a we wrześniu 2017 r. podpisano aneks dotyczący rozszerzenia umowy o produkcję w Polsce elementów mechanicznych do bloku INU. Dzięki otwartemu charakterowi umowy w WZE S.A., na bazie rozwiązań licencyjnych, opracowano własne odmiany niektórych zespołów systemu, przykładem może być blok DCDU, którego polska wersja została zaprezentowana publicznie po raz pierwszy na MSPO 2017. Od końca 2017 r. do dziś, na bazie zawartych dwustronnych umów biznesowych, WZE S.A. systematycznie dostarczają partie poszczególnych bloków systemu, a także ich komponenty, firmie Honeywell, która wykorzystuje je kompletując systemy nawigacyjne rodziny TALIN, dostarczane odbiorcom na całym świecie.
Poza korzyściami natury ekonomicznej, technicznej i technologicznej, nawiązanie współpracy WZE S.A. z Honeywellem miało jeszcze jeden ważny aspekt. Pozwoliło przygotować grunt pod kolejne projekty z firmami amerykańskimi bądź działającymi na podstawie przepisów i procedur obowiązujących w Stanach Zjednoczonych. Transfer technologii i uruchomienie produkcji elementów systemów rodziny TALIN musiało bowiem odbywać się zgodnie z amerykańskimi standardami organizacji i zarządzania produkcją, kontroli jakości, ochrony informacji etc. Zobowiązywało to do wydzielenia pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych, przeprowadzenia odpowiednich szkoleń załogi etc. Wszystko to wymagało certyfikacji przez partnera. Pozytywne przejście przez te procesy znacząco ułatwiły realizację kolejnych przedsięwzięć, na co wcale nie trzeba było długo czekać.
